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密封圈制品材質(zhì)的老化原因

有些人在使用橡膠密封圈的時(shí)候，遇到過(guò)密封圈裂開(kāi)，硬化等等，這是什么原因導致的呢？橡膠密封圈的老化，其老化會(huì )導致一些密封圈失去密封作用。

橡膠密封圈是橡膠材質(zhì)制作，那么橡膠密封圈制品材質(zhì)的老化原因是什么呢？在橡膠密封圈生產(chǎn)制作流程，由于受內外因素的綜合作用而引起橡膠物理化學(xué)性質(zhì)和機械性能的逐步變壞，形成喪失使用價(jià)值，這種變化叫做橡膠老化。海升密封件告訴您表面上表現為龜裂、發(fā)粘、硬化、軟化、粉化、變色、長(cháng)霉等。那么，具體有哪些因素呢？

A.熱：溫度的升高導致密封圈的橡膠材質(zhì)裂解，產(chǎn)生化氧化反應并加速橡膠氧化反應速度；

B.光：光波越短，能量越大。對橡膠密封圈起破壞作用的是能量較高的紫外線(xiàn)。紫外線(xiàn)除了能直接引起橡膠分子鏈的斷裂和交聯(lián)外，橡膠密封圈的橡膠因吸收光能而產(chǎn)生游離基，引發(fā)并加速氧化鏈反應過(guò)程。

C.氧：氧在橡膠中同橡膠分子發(fā)生游離基鏈鎖反應，分子鏈發(fā)生斷裂或過(guò)度交聯(lián)，引起橡膠 密封圈性能的改變。氧化作用是橡膠老化的重要原因之一。

D.臭氧：臭氧的化學(xué)活性氧高得多，破壞性更大，它同樣是使分子鏈發(fā)生斷裂，但臭氧對橡膠的作用情況隨橡膠密封圈變形與否而不同。

E.水分：橡膠密封圈在潮濕空氣淋雨或浸泡在水中時(shí)，容易破壞，這是由于橡膠中的水溶性物質(zhì)和清水荃團等成分被水抽提溶解。

F.機械應力：在機械應力反復作用下，會(huì )使橡膠 密封圈分子鏈斷裂生成游離荃，引發(fā)氧化鏈反應，在應力作用下容易引起臭氧龜裂。

了解不同O形圈性能，怎么進(jìn)行配方？

根據密封系統中壓力的不同，分別設計出不同硬度的O形密封圈用膠料。壓力高的應選用高硬度膠料，壓力低的則選用中硬度或者低硬度膠料。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量和使用壽命，國家標準中對膠料硬度已實(shí)現系列化。例如，液壓系統用的，軸用泛封塞采購，除特殊要求外，膠料硬度分為60°士5°，70°士5°，80°+5°，88°土5°(邵爾A)四個(gè)硬度級別，以滿(mǎn)足不同壓力的要求。一般60~0為低硬度，品為中硬度，88 為高硬度，密封壓力在30~ 60MPa范圍內時(shí)，O形圈的硬度為85~90較為適宜。

作為密封使用的O形圈，除了考慮膠料硬度外，還要求膠料必須具有會(huì )好的綜合性能，壓縮變形要小，特別是高硬度膠料，良好的工藝性能也是必不可少的。設計高硬度膠料，一般需要大量填充炭黑，西大量填充炭至又會(huì )給煉膠工藝帶來(lái)困難，煉膠過(guò)程中的摩察生熱大，膠料容易焦燒。同時(shí)大量的炭黑會(huì )使膠料彈性降低，壓縮變形增大。因此，軸用泛封塞廠(chǎng)商，膠料配方中硫化體系和填充體系的選擇與配合至關(guān)重要。就而言，為了提高膠料的耐熱性，降低壓縮變形，改善其他性能，目前多采用低硫(0.5份以下)高促以及無(wú)硫和過(guò)氧化物硫化體系。采用秋蘭姆類(lèi)及次磺酰胺類(lèi)并用，或秋蘭姆或卷類(lèi)并用的低硫配方，硫化膠具有良好的物理機械性能和耐熱性，壓縮變形小，不易焦燒。

就中硬度、低硬度膠料配方的設計而言，本著(zhù)盡量簡(jiǎn)化系列膠料配方的原則，力爭少量基本配方的基礎上，用交更炭黑和軟化劑用量的辦法，設計試驗出中、低硬度級別的膠料，以達到既便于生產(chǎn)管理，又能滿(mǎn)足使用要求的目的。

高溫場(chǎng)合流體選用氟、硅橡膠，工作溫度≥160℃，主張用改性聚四---(ptfe)資料油封，光滑條件欠好場(chǎng)合也主張用改性ptfe油封。

　　液壓泵、液壓馬達須選用耐壓、骨架外包橡膠型油封。

　　軸旋轉線(xiàn)速度<5mm/s時(shí)，軸用泛封塞加工，可用---橡膠油封，高速時(shí)須用氟、硅橡膠或改性ptfe資料。

　　骨架油封、無(wú)骨架油封 ，所合作軸的粗糙度ra 0.2-0.5;所合作腔體孑l的粗糙度ra 3.2(v形環(huán)在外)。所合作軸與腔體孔的同軸度很重要，天津軸用泛封塞，不然油封會(huì )快速單邊磨損而失效。

　　所合作軸頸須熱處理hrc45—65，由于自緊繃簧壓緊力和軸的旋轉，會(huì )形成繃簧處軸外表磨損。

　　油封對光滑的要求很高，缺少光滑是形成油封失效的主要原因。

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